Historie

Am Rande des Marktplatzes in der Nähe der Einmündung der Straße Unterer Mühlenberg steht der Tuchmacherbrunnen. Er ist vom Künstler Bonifatius Stirnberg geschaffen worden, der eine Bronzegießerei in Aachen besitzt und in der Region zahlreiche Stadtbrunnen gestaltet hat. Der Brunnen wurde von dem Bauunternehmen Derichs & Konertz aus Aachen gestiftet, die bis in die 1990er Jahre auch eine Niederlassung in Monschau hatte.

Der Brunnen zeigt wichtige Arbeitsschritte der Tuchproduktion: das Weben, das Färben und das Scheren. Die noch im 18. Jahrhundert ausschließlich in Handarbeit erfolgte Fertigung feinster Wolltuche war ein sehr aufwendiger Prozess und konnte bis zu zwei Jahre dauern.

Es begann mit dem Ankauf bester Wollqualitäten direkt in Spanien oder über Tuchhändler und dem Transport der Wolle über den See- und Landweg nach Monschau. Durch Zusatz von Urin und heißem Wasser wurde die Wolle dann in Kesseln entfettet, gewaschen und anschließend in Körben im fließenden Wasser ausgespült. In Monschau wurde ein großer Teil der Wolle vor dem Spinnen gefärbt, auf Rahmen getrocknet und auf Tischen zu Flocken geschlagen. Der Brunnen zeigt im Gegensatz dazu die Stückfärbung des gewebten Stoffes – auch das wurde von einigen Firmen gemacht. Die Wollflocken kamen nun zum Kardieren oder Krempeln, das heißt, dass die einzelnen Fasern mit Bürsten mit kleinen Metallhaken parallel gekämmt und anschließend mit Olivenöl leicht eingefettet wurden, um das Spinnen zu erleichtern. Diese Arbeitsgänge vollzogen sich meist in den Werkstätten der Unternehmer.

Das anschließende Spinnen wurde auf handbetriebenen Spindelrädern in Heimarbeit erledigt. Danach vergaben die Unternehmer das Garn an Weber, die ebenfalls überwiegend zuhause arbeiteten. Nach dem Weben und der Kontrolle von Webfehlern − meist durch Frauen − erfolgte die qualitätsentscheidende Nachbehandlung oder Appretur: Zunächst kam das Gewebe in die Walkmühle, wo große Holzhämmer es in einer Urin- und Seifenlauge stampften und so verfilzten. Das stark eingelaufene Tuch wurde im Freien auf große Rahmen gespannt, gedehnt und angetrocknet. Vom Standort des Brunnens hat man einen Blick auf den gegenüber liegenden Rahmenberg, der noch im 19. Jahrhundert ein buntes Bild mit aufgespannten Tuchen bot. Anschließend strichen Arbeiter mit Handkarden, in die getrocknete Blütenstände der Kardendisteln eingespannt waren,  über das noch leicht feuchte Tuch, um die Wollhaare aufzustellen.

Dann kam der langwierigste Arbeitsgang: Die Oberfläche des Tuches wurde Millimeter für Millimeter mit schweren Tuchscheren so geschoren, dass sie glatt und gleichmäßig war. Dieser Arbeitsschritt ist ebenfalls auf dem Brunnen zu sehen, allerdings nur grob dargestellt, da der Tuchscherer rechts des Tisches stand und die Scheren noch weitere technische Vorrichtungen aufwiesen. Diese Vorgänge der Appretur mussten mehrfach wiederholt werden, um ein feines Wolltuch zu erhalten. Zum Schluss wurde das Tuch zwischen heißen Metallplatten gepresst und anschließend zum Verkauf verpackt. Dieser aufwändige Produktionsprozess erklärt auch die hohe Zahl der Arbeiterinnen und Arbeiter, die für die Monschauer Tuchfabrikanten beschäftigt waren.

Text Gabriele Harzheim

History

Clothmaker's fountain

The Tuchmacherbrunnen (clothmaker's fountain) is located on the edge of the market square near the junction of the Unterer Mühlenberg street. It was created by the artist Bonifatius Stirnberg, who owns a bronze foundry in Aachen and has designed numerous city fountains in the region. The fountain was donated by the construction company Derichs & Konertz from Aachen, which also had a branch in Monschau until the 1990s.

The fountain shows important steps in the production of cloth: weaving, dyeing and shearing. The production of the finest woollen cloths, which was still done exclusively by hand in the 18th century, was a very laborious process and could take up to two years.

It began with the purchase of the best qualities of wool directly in Spain or through cloth merchants and the transport of the wool by sea and land to Monschau. By adding urine and hot water, the wool was then degreased in cauldrons, washed and then rinsed in baskets in running water. In Monschau, much of the wool was dyed before being spun, dried on frames and beaten into flakes on tables. In contrast, the fountain shows the piece dyeing of the woven fabric - this was also done by some companies. The wool flocks now came to be carded or carded, which means that the individual fibres were combed parallel with brushes with small metal hooks and then lightly greased with olive oil to facilitate spinning. These operations were usually carried out in the workshops of the entrepreneurs.

The subsequent spinning was done at home on hand-operated spindle wheels. Afterwards, the entrepreneurs subcontracted the yarn to weavers, who also worked mostly at home. After weaving and checking for weaving faults - mostly done by women - the quality-critical after-treatment or finishing took place: first the fabric went into the fulling mill, where large wooden hammers pounded it in a urine and soap solution, thus felting it. The heavily shrunk cloth was stretched outdoors on large frames, stretched and dried. From the site of the well, one has a view of the opposite hill of frames, which still presented a colourful picture with stretched cloths in the 19th century. Workers then stroked the still slightly damp cloth with hand carders in which dried inflorescences of card thistles were clamped to set up the wool hairs.

Then came the most tedious work step: the surface of the cloth was sheared millimetre by millimetre with heavy cloth shears so that it was smooth and even. This work step can also be seen on the fountain, but only roughly depicted, as the cloth shearer stood to the right of the table and the shears had other technical devices. These finishing processes had to be repeated several times to obtain a fine woolen cloth. Finally, the cloth was pressed between hot metal plates and then packaged for sale. This elaborate production process also explains the large number of workers employed by the Monschau cloth manufacturers.

Text Gabriele Harzheim

Histoire

Fontaine des drapiers

La fontaine des drapiers se trouve en bordure de la place du marché, à proximité du débouché de la rue Unterer Mühlenberg. Elle a été créée par l'artiste Bonifatius Stirnberg, qui possède une fonderie de bronze à Aix-la-Chapelle et qui a conçu de nombreuses fontaines urbaines dans la région. La fontaine a été offerte par l'entreprise de construction Derichs & Konertz d'Aix-la-Chapelle, qui avait également une succursale à Monschau jusque dans les années 1990.

 

La fontaine montre les étapes importantes de la production de draps : le tissage, la teinture et la tonte. La fabrication des draps de laine les plus fins, qui se faisait encore au 18e siècle exclusivement à la main, était un processus très coûteux qui pouvait durer jusqu'à deux ans.

 

Tout commençait par l'achat des meilleures qualités de laine directement en Espagne ou par l'intermédiaire de marchands de draps et par le transport de la laine par voie maritime et terrestre jusqu'à Monschau. En ajoutant de l'urine et de l'eau chaude, la laine était ensuite dégraissée dans des chaudières, lavée, puis rincée dans des paniers dans l'eau courante. À Monschau, une grande partie de la laine était teinte avant d'être filée, séchée sur des cadres et battue en flocons sur des tables. La fontaine montre au contraire la teinture à la pièce de l'étoffe tissée - cela aussi était fait par quelques entreprises. Les flocons de laine passaient alors au cardage ou au cardage, c'est-à-dire que les différentes fibres étaient peignées parallèlement à l'aide de brosses munies de petits crochets métalliques, puis légèrement graissées avec de l'huile d'olive afin de faciliter le filage. Ces opérations se déroulaient généralement dans les ateliers des entrepreneurs.

 

Le filage qui suivait était effectué à domicile sur des rouets manuels. Les entrepreneurs confiaient ensuite le fil à des tisserands, qui travaillaient eux aussi principalement à domicile. Après le tissage et le contrôle des défauts de tissage - généralement effectué par les femmes - avait lieu le traitement ultérieur ou apprêt, décisif pour la qualité : le tissu passait d'abord dans le moulin à foulon, où de grands marteaux en bois le pilonnaient dans une solution d'urine et de savon, ce qui le feutrait. La toile fortement rétrécie était ensuite tendue en plein air sur de grands cadres, étirée et séchée. Depuis l'emplacement de la fontaine, on a une vue sur la montagne de cadres située en face, qui offrait encore au 19e siècle une image colorée avec des toiles tendues. Ensuite, des ouvriers passaient sur le tissu encore légèrement humide des cardeuses à main dans lesquelles étaient fixées des inflorescences séchées de chardons cardères, afin de dresser les poils de laine.

 

Puis venait l'étape la plus longue : la surface du tissu était tondue millimètre par millimètre à l'aide de lourds ciseaux à tissu, de manière à ce qu'elle soit lisse et régulière. Cette étape de travail est également visible sur la fontaine, mais elle n'est représentée que grossièrement, car le tondeur de drap se trouvait à droite de la table et les ciseaux comportaient d'autres dispositifs techniques. Ces opérations d'apprêt devaient être répétées plusieurs fois afin d'obtenir un drap de laine fin. Pour finir, le drap était pressé entre des plaques métalliques chaudes, puis emballé pour la vente. Ce processus de production complexe explique également le nombre élevé d'ouvriers et d'ouvrières employés par les fabricants de draps de Monschau.

Texte Gabriele Harzheim

Geschiedenis

Lakenmakers fontein

De Tuchmacherbrunnen (lakenmakers fontein) staat aan de rand van het marktplein bij de kruising van de Unterer Mühlenberg straat. Het werd gemaakt door de kunstenaar Bonifatius Stirnberg, die een bronsgieterij in Aken bezit en talrijke stadsfonteinen in de regio heeft ontworpen. De fontein werd geschonken door het bouwbedrijf Derichs & Konertz uit Aken, dat tot in de jaren negentig ook een vestiging in Monschau had.

 

De fontein toont belangrijke stappen in de productie van stof: weven, verven en scheren. De productie van de fijnste wollen doeken, die in de 18e eeuw nog uitsluitend met de hand werd gedaan, was een zeer bewerkelijk proces en kon wel twee jaar duren.

 

Het begon met de aankoop van de beste kwaliteiten wol rechtstreeks in Spanje of via lakenhandelaren en het vervoer van de wol over zee en over land naar Monschau. Door toevoeging van urine en heet water werd de wol vervolgens in ketels ontvet, gewassen en vervolgens in manden in stromend water gespoeld. In Monschau werd een groot deel van de wol geverfd voordat het werd gesponnen, gedroogd op frames en op tafels tot vlokken geslagen. De fontein toont daarentegen het stukverven van de geweven stof - dit werd ook door sommige bedrijven gedaan. De wolvlokken werden nu gekaard of gekaard, wat betekent dat de afzonderlijke vezels parallel werden gekamd met borstels met kleine metalen haken en vervolgens licht werden ingevet met olijfolie om het spinnen te vergemakkelijken. Deze bewerkingen werden meestal uitgevoerd in de werkplaatsen van de ondernemers.

 

Het latere spinnen gebeurde thuis op handbediende spilwielen. Daarna besteedden de ondernemers het garen uit aan wevers, die ook meestal thuis werkten. Na het weven en de controle op weeffouten - meestal gedaan door vrouwen - vond de kwaliteitskritische nabehandeling of afwerking plaats: eerst ging de stof naar de volmolen, waar grote houten hamers de stof in een oplossing van urine en zeep stampten en zo vervilten. Het zwaar gekrompen doek werd buiten op grote frames gespannen, gespannen en gedroogd. Vanaf de plaats van de put heeft men zicht op de tegenoverliggende heuvel van lijsten, die in de 19e eeuw nog een kleurrijk beeld gaven met gespannen doeken. Vervolgens streelden de arbeiders het nog enigszins vochtige doek met handcarders waarin gedroogde bloeiwijzen van kaardistels werden geklemd om de wolharen op te zetten.

 

Toen kwam de meest vervelende stap: het oppervlak van het doek werd millimeter voor millimeter geschoren met een zware doekschaar, zodat het glad en gelijkmatig werd. Deze werkstap is ook te zien op de fontein, maar slechts globaal afgebeeld, aangezien de linnenscheerder rechts van de tafel stond en de schaar andere technische hulpmiddelen had. Deze afwerkingsprocessen moesten verschillende keren worden herhaald om een fijne wollen doek te verkrijgen. Tenslotte werd het doek geperst tussen hete metalen platen en vervolgens verpakt voor de verkoop. Dit uitgebreide productieproces verklaart ook het grote aantal arbeiders dat bij de lakenfabrikanten in Monschau in dienst was.

Text Gabriele Harzheim